El picking consume más tiempo del que creemos
Estudios de ingeniería logística muestran que en muchos depósitos el 50-70% del tiempo de los operarios se destina al picking y a los desplazamientos asociados. Es la actividad más intensiva en mano de obra y, por lo tanto, la que tiene mayor potencial de mejora.
La buena noticia es que se puede reducir el tiempo de picking significativamente sin necesidad de automatización costosa: muchas mejoras vienen del diseño del layout y de la organización del stock.
Estrategia 1: análisis ABC y ubicación por rotación
El principio más potente y más simple: los artículos que más se mueven (categoría A) deben estar en las posiciones más accesibles, más cercanas a la salida y a la altura más ergonómica. Los artículos de menor rotación (categoría C) pueden estar en posiciones más alejadas o en altura.
Un análisis ABC básico del stock puede indicar dónde está cada categoría. Reorganizar el depósito en base a eso puede reducir el recorrido promedio por pedido en 20-40%.
Estrategia 2: picking por zonas o por oleadas
En lugar de que cada operario recorra todo el depósito para preparar cada pedido, el picking por zonas asigna un operario a cada zona y los pedidos se consolidan al final. El picking por oleadas agrupa pedidos para que el operario haga varios en un mismo recorrido. Ambas estrategias reducen el recorrido total.
Estrategia 3: optimizar las rutas de picking
El orden en que el operario recorre las posiciones importa. Una hoja de picking bien ordenada —que siga el recorrido óptimo del depósito, sin volver sobre los pasos— puede reducir el tiempo de recorrido considerablemente. Los WMS hacen esto automáticamente; incluso sin sistema, se puede diseñar el orden manualmente.
Estrategia 4: revisar el layout
Si los pasillos tienen cruces, si las zonas de alta rotación están lejos del despacho o si la señalización es confusa, el problema es estructural y necesita un rediseño del layout antes que cualquier otra optimización.